In der Herstellung der Wandelemente kann auf hohen Energieeinsatz verzichtet werden. Sowohl der geringe Wasser- und Primärenergieverbrauch bei der Herstellung als auch seine Recyclingfähigkeit machen Beton zu einem nachhaltigen Baustoff.

Die mineralischen Zusatzstoffe Zement, Sand und Kies kommen aus der Region. Der Blähton wird recourcenschonend aus Ton hergestellt.

Produktion

Wände aus Leicht- und Normalbeton

Nassverfahren

Zunächst wird die Gussform gereinigt und die Schalung nach Elementzeichnung vorbereitet.

Anschließend werden notwendige Bewehrung, Leerrohre und Elektrodosen, Aussparungen und Schlitze für die Hausinstallation eingebaut. Die Form ist jetzt für den Guss bereit.

Die Hauptkomponenten Zement, Sand, Kies, Blähton und Wasser sowie weitere Zusatzkomponenten wie Flugasche und Luftporenbildner werden automatisch vermengt und über Transportschienen im Kübel zum Verteiler transportiert.

Von hier wird der Beton in der Form so verteilt, dass sie gerade eben voll ist.

Unter der Gussform, dem Schalungstisch, sind Vibratoren verteilt, die den ganzen Tisch zum Vibrieren bringen. Dadurch wird der Beton verdichtet, Luftporen entweichen und ein gleichmäßig dichtes Gefüge entsteht.

Die meisten Produktionsmaschinen wurden übrigens speziell für die TINGLEV Elementfabrik entwickelt.

Die Produktion erfolgt nach individuellem Kundenauftrag. Das heißt - jedes Element ist ein Unikat.

Wände aus haufwerksporigem Leichtbeton

Trockenverfahren

Die Mischung aus Blähton, Kies und Zement für die Blähtonwände hat eine relativ trockene Konsistenz. Sie wird mit Überhöhe in die liegende Schalung eingebracht, verteilt und abgezogen.

Anschließend wird das Element bis zur vorgeschriebenen Stärke gewalzt und der Rütteltisch übernimmt die Verdichtung.

Je nach Anforderung muss jetzt noch die Elementoberfläche geglättet und z. B. mit Edelstahlmauerankern für Klinkerfassaden bestückt werden.

 

Im letzten Schritt wird die Oberfläche beschriftet und anschließend mit Folien zum Schutz vor zu schnellem Austrocknen abgedeckt.

Das Bauteil muss nun ca. 8 Stunden aushärten, bevor es aus der Form genommen und ins Außenlager gebracht werden kann.

Nach 7 Tagen Standzeit im Fertigwarenlager haben die Bauelemente die notwendige Druckfestigkeit erreicht, um ausgeliefert und montiert zu werden.

Wohnhaus in Kiel Altwittenbek


Rohbauzeit:    5 Tage

Wandfläche:    210 m²

Umbau eines Getreidesilos in Reinsdorf


Rohbauzeit:    April 2009 – Juli 2009

Wandfläche:    720 m²